info@elastohim.ru

Специализированное предприятие

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПОКРЫТИЙ ВЫСОКОНАГРУЖЕННЫХ КОЛЁС И РОЛИКОВ.

Критерии системного анализа.

Для оценки восстановленного покрытия очевидно существенны два аспекта:
качественный — уровень адгезии между покрытием и ступицей;
количественный — ресурс до потери работоспособности.
Гидропривод колёс, характеризующийся возможностью резкого нарастания крутящего момента, большой вес снаряжённого дизелевоза, крутизна подвесных монорельсовых путей, высокие удельные нагрузки на покрытие делают адгезию  материала покрытия с материалом ступицы решающим фактором работоспособности. Были случаи отслаивания на первых же 15 метрах движения. Впрочем, имеет значение и стиль вождения.
Долговечность работы определяется теми же факторами и, кроме того, величиной динамического разогрева покрытия, состоянием монорельса, наличием коррозии, повышенной влажности, абразивной средой, усилием прижима гидроцилинрами к подвесу, интенсивностью эксплуатации.

Решающее значение имеют физико-механические свойства материала покрытия,

его однородность, отсутствие расслоений, посторонних включений, пустот, величина деформации при максимальных усилиях прижима, время релаксации после снятия нагрузки и гистерезис, нарастание потери эластичности. 

Особый статус принадлежит здесь эксплуатации в условиях шахты,

поэтому большое внимание уделяется повышению ресурса, надёжности оборудования, обоснованнному сокращению ремонтов, исключению внештатных ситуаций.
В этих обстоятельстах ключевую роль играет квалификация наших коллег, занятых обеспечением высокого уровня содержания подвижного состава, равно как и применяемые при этом материалы и комплектующие, в том числе приводные колёса —  без них дизелевоз не поедет.

Разработанная в ООО «Эластохим» технология восстановления покрытия приводных колёс позволяет обеспечить надёжную эксплуатацию ШАХТНЫХ дизелевозов.

В рамках разработки и внедрения новой технологии были проведены, в том числе, испытания образцов на проверку адгезии, котрые показали, что, в некоторых случаях адгезия оказывалась даже выше когезии, то есть связь между ступицей и покрытием оказывалась прочнее самого материала, при испытаниях на растяжение происходил когезионный разрыв. Также проводились испытания на сдвиг при боковом усилии до 10тн, с одновременной имитацией динамического разогрева.

Наши решения обеспечивают номинальный период эксплуатации приводных колёс дизелевозов, надёжное сцепление приводов с монорельсом даже на критических углах подъёма и существенном износе самого покрытия, и, как следствие, снижение простоев, оптимизацию логистики перемещения запчастей, существенное снижение эксплуатационных затрат.

Вышесказанное подтверждается прохождением ходовых испытаний в составе оборудования на нескольких шахтах Заполярья в течении ряда лет. Ниже привендены некоторые Акты об опытной эксплуатации.

Все испытания проводились на безвозмездной основе, усилиями наших замечательных друзей в г. Воркута, а также наших прекрасных коллег в шахтах, которые перемещали колёса сверху вниз, прикручивали/откручивали гайки, отслеживали состояние и пробег, оформляли акты и вообще следили за эксплуатацией. За что им всем ПОКЛОН, УВАЖЕНИЕ и БЛАГОДАРНОСТЬ!

Разработана оригинальная технология нанесения покрытия из высокопрочного полиуретана на ступицы приводных колёс шахтных дизелевозов во взрывобезопасном исполнении (имеются акты ходовых испытаний, покрытие сертифицировано по процедуре добровольной сертификации). Восстановленное покрытие не уступает ресурсу новых колёс. Лучший результат на данный момент составил 1600 моточасов (необходимо заметить, что испытания проводились на участкахз без экстремальных уклонов и более-менее равномерном движении).

В начале 2000-х к нам приехал человек из КЕМЕРОВА, представился Владимиром и велел пробовать покрывать круглые железки, похожие на колёса. Сказал, что если получится у нас - то будем ходить все в позолоте. Денег за эксперименты не платил, толком не рассказал, для чего они нужны и в каких условиях работают.

В результате мы перепробовали все варианты, которые только пришли нам в голову. Эксперементировали около полугода, переслали ему в КЕМЕРОВО в общей сложности около ДВАДЦАТИ колёс! Но он сказал, что ничего не получилось, всё послетало, и нужно начинать всё сначала … За пересылку б/у железок и отправку обратно восстановленных колёс тоже платили мы.

Закралось подозрение, что кто-то на нас просто наживается таким образом. Скрепя сердце пришлось свернуть всю эту исследовательскую деятельность, тем более, что на подходе было освоение темы покрытий коутерных (апликационных) роликов, которая поглотила все наши ресурсы.

Вот что происходит, когда нет полной информации, отсутствует ТЗ на проведение опытных работ, да ещё втирается недоверие между партнёрами!

Тема эта вернулась к нам через 10 лет благодаря Союзнихрому. На этот раз у нас уже была, как нам казалось, подходящая полиуретановая система, но по прежнему отсутствовало понимание, насколько суровые условия работы у этих колёс.

С 2014 по 2017 мы повторили весь путь проделанный в начале 2000-х, и опять «всё послетало».

Стало ясно, что для нас это уже не коммерческий проект, а вопрос Чести!

Либо мы разрабатываем технологию нанесения покрытия на приводные колёса шахтных дизелевозов, либо нам вообще нужно заняться другим делом, поскольку позиционирование
ООО «Эластохим» — специализированное предприятие, которое реализовывает только эксклюзивные, топовые проекты.

 

Был извлечён самый главный урок:

до тех пор, пока нет уверенности, что выяснены абсолютно все,
даже кажущиеся незначительными, обстоятельства,
не будет уверенности и в результате.

В случае с приводными колёсами шахтных дизелевозов пришлось лететь на Приполярный Урал, мало того — спускаться под землю на целый километр! Как шахтёры говорят, «на минус тысячу».

На всю оставшуюся жизнь сохранится пиетет к шахтёрскому труду и к людям, которые ТАМ работают.

5 ЛЕТ УПОРНОГО ТРУДА И МЫ ТАКИ ОТПРАЗДНОВАЛИ ПОБЕДУ!

Колеса поехали, покрытие перестало слетать, ресурс показали на уровне «родных», а при «равномерных» испытаниях в некоторых случаях доходило до 1600 моточасов.

И ТУТ НАМ СДЕЛАЛИ ПРЕДЛОЖЕНИЕ, ОТ КОТОРОГО НИКТО НЕ СМОГ БЫ ОТКАЗАТЬСЯ.

Но мы умудрились это сделать! Оказалось, что для нас здравый смысл гораздо важнее получения контракта, даже очень заманчивого!

И очень жалеем об этом, так как из-за взаимных амбиций, нашего неумения находить компромисс пострадало дело, обе стороны теряют выгоду и, главное, — эксплуатацию дизелевозов можно было бы сделать надёжнее. Очень жаль.

И всё-таки, мы надеемся найти приложение нашему опыту восстановления покрытия высоконагруженных колёс.

Мы открыты для диалога и взаимовыгодного сотрудничества.

год творческой работы

человек в команде профессионалов

патента на изобретение и полезные модели

кв. м производственных площадей